Umwelt, Gesundheit und Sicherheit

Respekt für die Umwelt, in der wir arbeiten. Und für die, in der wir leben.

Dieser Solarpark im chinesischen Hongyuan kann genug sauberen Strom für alle Einrichtungen und Stores von Apple in China erzeugen.

Produktion mit Rücksicht auf die Umwelt.

Treibhausgasemissionen und Verschmutzung durch Fabriken können die Umwelt stark beeinträchtigen. Deshalb arbeiten wir mit unseren Zulieferern zusammen an Programmen, die ihre CO₂ Bilanz verbessern.

Wir tauschen veraltete oder ineffiziente Heiz-, Kühl- und Beleuchtungssysteme aus, reparieren Druckluft-Lecks und sorgen dafür, dass heiße Abluft wiederverwertet oder umgeleitet wird. Im ersten Jahr unseres Programms für Energieeffizienz haben wir durch Verbesserungen an 13 Standorten die CO₂ Emissionen um mehr als 13.800 Tonnen reduziert.

Wir machen Einrichtungen nicht nur energieeffizienter, sondern suchen auch neue Wege, sie mit sauberen, erneuerbaren Energien zu versorgen. 2015 haben wir unser Clean Energy Programm gestartet, um CO₂ Emissionen in unserer ganzen Lieferkette zu reduzieren – was fast drei Viertel der gesamten CO₂ Bilanz von Apple ausmacht. Allein in China arbeiten wir mit unseren Zulieferern daran, bald mehr als 2 Gigawatt saubere Energie zu produzieren. Foxconn, unser erster Partner, erzeugt ab 2018 400 Megawatt Solarenergie – genug für die Endfertigung des iPhone am Standort Zhengzhou.

13.800 Tonnen weniger CO₂ Emissionen im Jahr 2015
20 Mio. Tonnen weniger CO₂ Emissionen, mit denen wir bis 2020 in China rechnen
Ein unabhängiger Prüfer bespricht Lüftungsanlagen bei einem Zulieferer in Zhengzhou, China.

Produzieren mit weniger Nebenprodukten.

2015 haben wir an 22 Standorten ein Abfallverteilungsprogramm gestartet, darunter sind alle unsere Endfertigungsanlagen. So helfen wir Zulieferern, Abfälle zu reduzieren, wiederzuverwenden und zu recyceln. Wir verwenden Innenverpackungen wieder, senden Verpackungsmaterial zur Wiederverwendung an Zulieferer zurück und sorgen dafür, dass in Kantinen weniger Essen weggeworfen wird. Und wenn Abfälle die Fabriken verlassen, arbeiten wir eng mit regionalen Behörden zusammen, damit alles angemessen entsorgt wird. Bis heute konnten wir so verhindern, dass 73.773 Tonnen Abfall auf Deponien landen.

Im Juli 2015 wurde Foxconn Guanlan unser erster Zulieferer, der all seine Produktionsabfälle recycelt oder verantwortungsbewusst entsorgt, ohne Deponien zu verwenden. Und im Januar 2016, nach sechs Monaten 100 % Abfallverteilung, wurde Guanlan offiziell als „Zero‑Waste Facility“ eingestuft.

Fallbeispiel

Abfallprodukte, die nicht auf Deponien landen.

Foxconn Zhengzhou, eine unserer Endfertigungsanlagen für das iPhone, hat früher jeden Monat riesige Mengen Produktionsabfälle auf Deponien gelagert. Das war für uns eine großartige Gelegenheit, den Umwelteinfluss bei der Fertigung unseres beliebtesten Produkts zu reduzieren.

Zusammen mit den Underwriters Laboratories, einem unabhängigen Prüfer, haben wir die verschiedenen Abfallwege der Einrichtung identifiziert und klassifiziert. Wir fanden heraus, dass die Produktion, einschließlich der Verpackungen ihrer Materiallieferanten, fast 80 % des Abfalls dieser Fabrik ausmachte. Sharon Shu vom Apple Supplier Responsibility Team erklärt: „Jedes iPhone besteht aus über 100 Teilen. Und jedes Teil durchläuft mehrere Zulieferer. Jedes benötigt eine Verpackung.“

Komponenten-Verpackungen werden geschreddert und zum Recyceln in eine andere Fabrik geschickt.

Manager vor Ort haben ein System zur Klassifizierung eingeführt. Dadurch wird das Sortieren der Materialien effizienter und es wird mehr recycelt. Sie haben außerdem Möglichkeiten gefunden, enger mit den Herstellern von Produktkomponenten zusammenzuarbeiten und so die Verpackungen eingehender Lieferungen besser regulieren zu können. Einige Händler konnten sie sogar dazu bringen, die Verpackung ihrer Teile zu ändern.

Insgesamt konnte Foxconn Zhengzhou 40 % seines Abfalls recyceln, statt ihn auf Deponien zu lagern. Die übrigen Abfälle wurden regionalen Behörden zur Stromerzeugung bereitgestellt. Und bereits seit Anfang 2016 vermeidet Foxconn Zhengzhou bei 96 % seiner Abfälle Deponien.

„Wir geben uns weiter Mühe,“ sagt Sharon. „Derzeit ist unser Ziel, dass Foxconn Zhengzhou 2016 komplett abfallfrei ist.“

Ein Arbeiter transportiert eine Palette mit recycelbarem Verpackungsmaterial in Zhengzhou, China.

Wenn Prozesse viel Wasser brauchen, brauchen sie auch viel Aufmerksamkeit.

Das Wasser, das wir verbrauchen, hat direkten Einfluss auf die Gemeinden, in denen wir arbeiten. 2013 haben wir das Clean Water Programm gestartet, damit die Arbeit unserer Zulieferer weniger Trinkwasser verbraucht. Wir haben herausgefunden, dass die Standorte von 73 unserer 200 wichtigsten Zulieferer 70 % unseres Wasserverbrauchs bei der Fertigung ausmachen. Durch grundlegende Schätzungen, Leistungsbewertungen, technischen Support und Training unserer Zulieferer haben wir erreicht, dass diese Einrichtungen mehr als 14 Milliarden Liter Trinkwasser einsparen. Wir verbessern außerdem die Wiederverwendung und das Recycling von aufbereitetem Abwasser.

Wasserproben werden im Rahmen unseres Clean Water Programms auf Verunreinigungen getestet.

Sichere Anlagen beginnen mit spezialisierten Bildungsplänen.

In unserer Lieferkette gibt es zu wenige Menschen mit dem richtigen Fachwissen in den Bereichen Umwelt, Gesundheit und Sicherheit (EHS). Damit die Arbeiter in den Einrichtungen unserer Zulieferer sicher sind, ist mehr nötig, als grundlegende Sicherheitsvorkehrungen und -prozesse einzuführen. 2013 gründeten wir die EHS Academy, um den Mangel an EHS Experten anzugehen. Dafür bilden wir regionale Manager in Bezug auf Umweltschutz, Luftverschmutzung, Wasser- und Chemikalienmanagement, Notfallbereitschaft und Schutzausrüstung weiter.

Zusammen mit regionalen Universitäten und dem Institute for Sustainable Communities durchlaufen die Teilnehmer einen intensiven, 18‑monatigen EHS Kurs. Zusätzlich zur Arbeit im Kurs müssen die Manager echte EHS Projekte erarbeiten und implementieren, um die Bedingungen in ihren lokalen Einrichtungen zu verbessern. Seit der Gründung der EHS Academy wurden 2460 dieser Projekte für Umwelt, Gesundheit und Sicherheit gestartet. Mehr als 1590 davon allein im Jahr 2015.

265 teilnehmende Standorte seit 2013
1590+ EHS Projekte durchgeführt im Jahr 2015
310 EHS Academy Abschlüsse im Jahr 2015

Fallbeispiel

Mehr Sicherheit bei Marian Suzhou.

Als Teil ihrer Kursarbeit haben Studenten der EHS Academy ein echtes Projekt entwickelt und umgesetzt, um ihr lokales Werk zu verbessern.

In der Einrichtung unseres Zulieferers Marian Suzhou bemerkten Studenten, die einen Kurs zur Maschinensicherheit belegten, Sicherheitslücken bei der Entwicklung, Installation und Wartung der Produktionsmaschinen.

EHS Academy Absolventen besprechen ihr neuestes Sicherheitsprojekt.

„Es gibt Herausforderungen. Die Hersteller der Maschinen geben uns nicht immer Zugriff auf ihre Software“, sagt Mark Stasney, Vorsitzender von Marian Suzhou. „Deshalb fügen wir eigene Sicherheitsausrüstung und Sicherheitssperren hinzu.“

Zusammen mit dem Facility Management hat das lokale EHS Team ein Machine Life Management System entwickelt und umgesetzt, das bestimmten Punkten im Lebenszyklus einer Maschine verschiedene EHS Checkpoints zuweist. Diese Punkte sind unter anderem Design, Herstellung, Abnahme, Prüfung, regelmäßige Kontrollen und Entsorgung.

Jetzt werden Maschinen täglich auf Sicherheit geprüft – und Sicherheit ist bei Marian Suzhou von höchster Priorität. Arbeiter auf allen Produktionsebenen werden ermutigt, eventuelle Sicherheitsrisiken den EHS Managern zu melden.

Durch das neue EHS System und die täglichen Sicherheitsroutinen wurden Verletzungen bei der Arbeit an Maschinen reduziert. Und neue Sicherheitsmaßnahmen wurden in der gesamten Fabrik etabliert – auch da, wo keine Apple Produkte hergestellt werden.

Tägliche Kontrolle der Sicherheitsmechanismen der Maschinen.

Beschränkungen unterliegende Chemikalien von Fertigungsprozessen fernhalten – und von Menschen.

2014 haben wir unsere Regulated Substances Specification (RSS) veröffentlicht, um giftige Chemikalien zu identifizieren, die wir in unseren Herstellungsprozessen einschränken oder verbieten. Wir haben den Ankauf und die Verwendung von Chemikalien innerhalb unserer Lieferkette geprüft, um Risiken zu ermitteln. Und 2015 waren 100 % der verarbeiteten Chemikalien an allen unseren Endfertigungsstandorten (FATP) frei von Substanzen, die Apple verbietet. Jetzt arbeiten wir daran, diese Chemikalien an unseren restlichen Fertigungsstandorten (Non-FATP) zu identifizieren.

2014 haben wir uns vorgenommen, ein Beratergremium einzuberufen, das sich auf Chemikalien konzentriert. Und im letzten Jahr haben wir das Green Chemistry Advisory Board gegründet. Diese Gruppe weltweiter Experten überarbeitet unsere Strategie für Prüfungen und Berichte zu Chemikalien. Sie treiben die Forschung voran und finden neue Wege, eingeschränkte Stoffe durch umweltfreundlichere Alternativen zu ersetzen.

100 % aller 22 FATPs arbeiten ohne von Apple verbotene Substanzen
37 Non-FATPs wurden 2015 auf ihren Umgang mit Chemikalien geprüft
58 Zuliefererpartnerschaften geschaffen, um chemische Verfahren zu verbessern
Ein Arbeiter in Pathum Thani, Thailand, arbeitet mit bleifreiem Lötmittel.

Jeder sollte auf Notfälle vorbereitet sein.

Wir helfen unseren Zulieferern, umfassende Systeme zur Vorbereitung auf Notfälle einzuführen, um Arbeiter bei Bränden, Erdbeben, Explosionen und sonstigen Naturkatastrophen oder Arbeitsunfällen zu schützen. Wir führen außerdem regelmäßige Kontrollen vor Ort durch, um sicherzustellen, dass unsere Zulieferer sich dieser Risiken bewusst sind. 2015 haben wir 40 Zulieferer geprüft, bei denen eine Million Arbeiter beschäftigt sind.

Fallbeispiel

Brandschutz bei Ri Teng.

In der Ri Teng Fabrik in Shanghai, China, arbeiten etwa 20.000 Menschen. Als bei Ri Teng das Programm zur Alltagssicherheit gestartet wurde, gab es nur wenige feste Notfallprozeduren. Die vorhandene Arbeitssicherheit und Notfallplanung entsprach aber den gesetzlich vorgegebenen Standards – und die sahen nur zwei Sicherheitstrainings im Jahr vor.

„Nachdem Apple sich eingeschaltet hat, haben wir entschieden, dass wir die Standards höher setzen müssen, als von der Regierung vorgegeben“, sagt Light Tseng, Leiter für HR und EHS bei Ri Teng. „Also haben wir die Zahl der Meetings und Trainings erhöht und an jedem Standort einmal im Monat durchgeführt.“ Ri Teng nahm an der Apple EHS Academy teil, um Projekte für den Brandschutz und die Notfallvorsorge zu entwickeln und umzusetzen. Gleichzeitig erweiterte die Einrichtung ihr lokales EHS Team, um mehr qualifizierte Kräfte einzustellen. Das Team entwickelte umfassende Notfallsysteme für Stürme, Überflutungen, Erdbeben und Brände.

Diese Systeme erwiesen sich 2015 als besonders wichtig, als ein defektes Lüftungssystem außerhalb der Fabrik ein Feuer verursacht hat. Ri Tengs Einsatzteam für Notfälle evakuierte alle Fließbandarbeiter in weniger als fünf Minuten und konnte den Brand mit Feuerlöschern und Hydranten kontrollieren, bis die örtliche Feuerwehr eintraf.

EHS Teammitglieder prüfen Feuerlöscher bei einem Routine-Sicherheitscheck.

Nach dem Feuer tauschte das EHS Team von Ri Teng die plasmabasierte Lüftung gegen ein Wassersystem, um das Brandrisiko zu verringern. Gemeinsam mit der örtlichen Feuerwehr haben sie außerdem eine automatische Pipeline für flammhemmenden Schaum im Lüftungssystem geschaffen. Und sie erhöhten die Teilnahme an den Sicherheitstrainings.

Arbeiter löschen abwechselnd ein kontrolliertes Feuer bei einer monatlichen Feuerschutzübung.

Das wichtigste Werkzeug eines Arbeiters ist die Sicherheitsausrüstung.

Schutzausrüstung ist nur dann sicher, wenn Arbeiter sie richtig benutzen. Bei der Überprüfung unserer Zulieferer haben wir herausgefunden, dass viele Arbeiter nicht wissen, wie sie persönliche Schutzausrüstung richtig einsetzen. 2015 haben wir daher zusammen mit 3M Workshops in den Einrichtungen unserer Zulieferer angeboten. In diesen Workshops lernen Teilnehmer, Schutzausrüstung wie Masken und Atemgeräte richtig anzuziehen und zu nutzen. Für Fragen stehen Sicherheitsexperten bereit und Arbeiter können ihre alte Ausrüstung gegen neue tauschen.

Arbeiter in einem 3M Workshop lernen, wie man Schutzausrüstung anlegt.