Medio ambiente, seguridad e higiene

Respetamos el espacio donde trabajamos. Y también el planeta donde vivimos.

Este parque solar de Hongyuan (China) es capaz de generar la electricidad necesaria para abastecer a todas las instalaciones corporativas y tiendas de Apple en China.

Fabricamos pensando en el planeta.

Las emisiones de gases de efecto invernadero y la contaminación generadas por la fabricación pueden tener un importante impacto medioambiental. Por eso colaboramos con nuestros proveedores en la implantación de programas para reducir su huella de carbono.

Sustituimos sistemas de calefacción, refrigeración e iluminación obsoletos o ineficientes, reparamos fugas de aire comprimido y recuperamos y redirigimos el calor residual. Durante el primer año de nuestro programa de eficiencia energética, las mejoras en 13 instalaciones han permitido reducir las emisiones de carbono en más de 13.800 toneladas.

Además de reforzar la eficiencia de las instalaciones, estudiamos formas de abastecerlas con fuentes de energía más limpias y renovables. En 2015, lanzamos nuestro programa Clean Energy para reducir las emisiones de carbono en toda la cadena de suministro, que supone casi el 75 % de la huella de carbono total de Apple. Solo en China, estamos trabajando con nuestros proveedores para construir instalaciones que produzcan más de 2 gigavatios. Foxconn, nuestro primer socio, generará 400 megavatios de energía solar para el año 2018, suficiente para abastecer la producción final del iPhone en su fábrica de Zhengzhóu.

13.800 toneladas menos de emisiones de carbono en 2015
20 millones de toneladas menos de emisiones de carbono en China para 2020
Un auditor externo examina un equipo de tratamiento del aire en Zhengzhóu (China).

Creamos productos que generan menos desechos.

En 2015, lanzamos un programa de recuperación de residuos en 22 fábricas, incluidas todas las plantas de montaje final, para ayudar a los proveedores a reducir, reutilizar o reciclar. Esto incluye volver a usar los embalajes internos, enviar los materiales de embalaje a los proveedores para reaprovecharlos y limitar la cantidad de comida que se tira en las cantinas de los trabajadores. Y cuando los residuos salen de nuestras instalaciones, colaboramos estrechamente con las autoridades locales para asegurarnos de que son tratados de la forma adecuada. Hasta la fecha, nuestras iniciativas han evitado que 73.773 toneladas de residuos vayan a parar a los vertederos.

En julio de 2015, Foxconn Guanlan se convirtió en nuestro primer proveedor en reciclar o desechar responsablemente todos sus residuos de producción sin recurrir a vertederos. Y en enero de 2016, tras seis meses de recuperación íntegra de los residuos, Guanlan ha recibido la declaración oficial de instalación con cero residuos.

Caso práctico

Residuos que no acaban en el vertedero.

Foxconn Zhengzhou, una de nuestras instalaciones de montaje final del iPhone, enviaba cada mes una gran cantidad de sus residuos de producción a los vertederos. Esto nos ofrecía una gran oportunidad para reducir el impacto de la fabricación de nuestro producto más popular.

Colaboramos con Underwriters Laboratories, un asesor externo, para identificar y clasificar el origen de los distintos residuos de la fábrica. Descubrimos que casi el 80 % procedía de la producción, incluyendo el embalaje enviado por los proveedores de materiales. «Cada iPhone tiene más de 100 piezas», explica Sharon Shu, del equipo de responsabilidad de proveedores de Apple, «y cada pieza tiene múltiples proveedores. Cada uno con su embalaje.»

Las bandejas de embalaje de componentes se trituran y se envían a otra planta para su reciclaje.

Los gerentes locales crearon un sistema de clasificación para evaluar estos materiales, lo que permitió un tratamiento más eficiente y un nivel de reciclaje más alto. También encontraron formas de colaborar más estrechamente con los proveedores para regular mejor las remesas de materiales embalados, e incluso consiguieron que algunos proveedores cambiasen la forma de embalar sus piezas.

En conjunto, fueron capaces de reciclar el 40 % de los residuos de Foxconn Zhengzhou, y el resto se reutilizó para producir energía y suministrarla a los gobiernos locales. Además, desde principios de 2016, Foxconn Zhengzhou prescinde de vertederos para el 96 % de sus residuos.

«Es una iniciativa permanente», señala Sharon. «Y ahora nuestro objetivo es conseguir que las instalaciones de Foxconn Zhengzhou estén libres de residuos en 2016.»

Un trabajador mueve un palet de bandejas de embalaje reciclables en Zhengzhóu (China).

Ahorramos agua en los procesos de alto consumo.

El agua que utilizamos tiene un efecto directo en las comunidades donde desarrollamos nuestra actividad. En 2013 pusimos en marcha el programa Clean Water para reducir el uso de agua en los procesos de nuestros proveedores. Descubrimos que 73 de nuestros 200 proveedores principales consumían el 70 % del agua que usamos con fines industriales. Así que recurrimos a evaluaciones de referencia, controles de rendimiento, soporte técnico y formación de proveedores para ayudarles a ahorrar más de 14,4 millones de metros cúbicos de agua. También estamos impulsando la reutilización y el reciclaje de las aguas residuales tratadas.

Se analizan muestras de agua para detectar contaminantes en el marco de nuestro programa Clean Water.

Saber más de seguridad lleva a crear instalaciones más seguras.

En nuestra cadena de suministro hay una importante demanda de personas cualificadas en materia de medio ambiente, seguridad e higiene. Para garantizar la protección de los trabajadores de nuestros proveedores, no podemos limitarnos a implantar procedimientos y medidas básicas de seguridad. Por eso, en 2013 fundamos la EHS Academy con el objetivo de cubrir esa falta de conocimientos mediante la formación de los gerentes locales en temas de protección medioambiental y contaminación del aire, gestión de aguas y sustancias químicas, preparación ante emergencias y equipos de seguridad.

En colaboración con universidades locales y el Institute for Sustainable Communities, los participantes completan un riguroso plan de estudios de 18 meses sobre medio ambiente, seguridad e higiene. Además de hacer sus trabajos académicos, los gerentes deben crear e implantar proyectos reales para mejorar las condiciones en sus instalaciones locales. Desde la fundación de la EHS Academy se han puesto en marcha más de 2.460 proyectos de medio ambiente, seguridad e higiene, de los cuales 1.591 en 2015.

265 instalaciones participantes desde 2013
1.591 proyectos de la EHS en 2015
310 graduados por la EHS Academy en 2015

Caso práctico

Mejorar la seguridad en Marian Suzhou.

Como parte de sus estudios, los estudiantes de la EHS Academy crean e implantan un proyecto real para mejorar sus instalaciones locales.

En la fábrica de nuestro proveedor Marian Suzhou, los estudiantes del curso de seguridad de maquinaria detectaron algunos riesgos en el desarrollo, instalación y mantenimiento de la maquinaria de fabricación.

Graduados por la EHS Academy comentan su último proyecto de seguridad.

«No siempre es fácil. A veces los proveedores de las máquinas no nos dejan acceder al software que hay detrás», explica Mark Stasney, presidente de Marian Suzhou. «Así que incorporamos nuestros propios sistemas y circuitos de seguridad.»

Con el apoyo de la dirección de las instalaciones, el equipo local de EHS estudió y creó un sistema de gestión del ciclo útil de las máquinas que introducía puntos de control de medio ambiente, seguridad e higiene en distintos momentos clave a lo largo del ciclo útil de una máquina. Entre ellos figuraban el diseño, fabricación, aprobación, evaluación, supervisión periódica y desecho.

Ahora los controles de seguridad de la maquinaria se han convertido en una rutina diaria, y la seguridad es la máxima prioridad en Marian Shuzou. Si surge alguna situación de riesgo, los trabajadores de todos los niveles de producción saben que pueden dar un paso adelante y avisar a los gerentes de EHS.

Gracias a este sistema y a los procedimientos de seguridad diarios, en 2015 se redujeron a la mitad las lesiones relacionadas con la maquinaria y se han tomado medidas de precaución en las fábricas, incluidas las plantas en las que se fabrican productos de otras marcas.

Las máquinas se inspeccionan a diario para garantizar el correcto funcionamiento de los mecanismos de seguridad.

Mantenemos las sustancias químicas restringidas lejos del proceso de fabricación. Y de la gente.

Nuestra Especificación sobre Sustancias Reguladas, publicada en 2014, identifica las sustancias químicas tóxicas que limitamos o prohibimos en nuestros procesos de fabricación. Realizamos auditorías para obtener un inventario y un mapa de la compra y el uso de sustancias químicas en nuestra cadena de suministro, lo que nos permitió detectar los riesgos. Y en 2015, el 100 % de las sustancias químicas empleadas en los procesos de todas nuestras instalaciones de montaje final estaban libres de sustancias prohibidas por Apple. Actualmente estamos trabajando para identificar estos productos en el resto de nuestras instalaciones.

En 2014, nos comprometimos a crear un comité asesor específico para el campo de las sustancias químicas. Y el año pasado, el Comité Asesor de Química Ecológica de Apple, formado por un grupo internacional de expertos, inició sus trabajos, que consisten en redefinir nuestra estrategia de auditoría y sistema de informes de sustancias químicas, realizar estudios pioneros y analizar formas de sustituir las sustancias restringidas por alternativas más limpias.

100 % de las 22 instalaciones de montaje final están libres de sustancias prohibidas por Apple
37 instalaciones ajenas al montaje final pasaron evaluaciones de gestión de sustancias químicas en 2015
58 acuerdos de colaboración con proveedores para mejorar los procesos químicos
Un trabajador en Pathum Thani (Tailandia) utiliza un soldador sin plomo.

Todo el mundo preparado para las emergencias.

Estamos ayudando a nuestros proveedores a desarrollar sistemas completos de preparación ante emergencias para proteger a los trabajadores en caso de incendio, terremoto, explosión y otros incidentes ocupacionales o naturales. También realizamos inspecciones periódicas de las instalaciones para garantizar que nuestros proveedores mantengan la guardia ante estos riesgos. En 2015 hemos evaluado a 40 proveedores, que suman un millón de trabajadores.

Caso práctico

Prevención de incendios en Ri Teng.

En las instalaciones de Ri Teng en Shanghái (China) trabajan unas 20.000 personas. Cuando Ri Teng implantó su programa de medidas de seguridad diarias, había muy pocos procedimientos formales de emergencia. Y aunque los protocolos de seguridad y preparación cumplían la normativa oficial, solo se exigían dos simulacros al año.

«Después de la intervención de Apple, decidimos que había que elevar el estándar por encima de las exigencias gubernamentales», comenta Light Tseng, director de RR. HH. y EHS de Ri Teng. «Así que ahora hacemos una reunión y un simulacro al mes en cada instalación.» El equipo de Ri Teng asistió a la EHS Academy de Apple para diseñar e implantar un plan de seguridad y preparación en caso de incendio. Además, aumentaron considerablemente el número de personas que asistía a la EHS para contar con más gente preparada. El equipo desarrolló sistemas completos de preparación ante emergencias para tormentas, inundaciones, terremotos e incendios.

Estos sistemas demostraron su importancia en 2015, cuando un sistema de ventilación defectuoso provocó un incendio en la red de conductos exteriores de las instalaciones. El equipo de respuesta ante emergencias de Ri Teng evacuó a todos los trabajadores de la línea de producción en menos de cinco minutos, y utilizaron equipos de extinción y bocas de incendios para contener las llamas hasta la llegada de los bomberos.

Los miembros del equipo de EHS inspeccionan los extintores durante un control de seguridad rutinario.

Después del incendio, el equipo de EHS de Ri Teng sustituyó el sistema de ventilación de plasma por otro basado en agua para reducir el riesgo de incendio. Además, en colaboración con el parque de bomberos local, idearon la instalación de una tubería de espuma en el sistema de ventilación con efecto retardante automatizado contra el fuego. Y también ampliaron el alcance y la participación en los simulacros de seguridad de las instalaciones.

Los trabajadores se turnan para extinguir llamas controladas durante un simulacro mensual.

El equipo de seguridad es la herramienta clave del empleado.

Los equipos de seguridad no son seguros para los trabajadores si se utilizan incorrectamente. En nuestras auditorías a proveedores, observamos una falta de conocimientos y concienciación en torno al uso correcto del equipo de protección personal. Por eso, en 2015 colaboramos con 3M para organizar talleres en las instalaciones de los proveedores. En estas sesiones se enseña a ajustarse y ponerse equipos de protección, como máscaras y respiradores. También asisten expertos en seguridad para responder a dudas, y los trabajadores pueden renovar sus equipos viejos.

Una trabajadora aprende a colocarse el equipo de protección en un taller de 3M.