Environnement, hygiène et sécurité

Penser autant à l’environnement qu’à l’environnement de travail.

Cette centrale solaire à Hongyuan, en Chine, est capable d’alimenter en énergie propre tous les bureaux et magasins Apple du pays.

Produire. Et penser à la planète en même temps.

Les émissions de gaz à effets de serre et la pollution industrielle peuvent avoir un impact majeur sur l’environnement. C’est pourquoi nous collaborons avec nos fournisseurs pour la mise en œuvre de programmes visant à diminuer leur empreinte carbone.

Nous remplaçons les vieux systèmes de chauffage, de refroidissement et d’éclairage inefficaces, réparons les fuites d’air comprimé et récupérons la chaleur. Durant la première année de notre programme d’efficacité énergétique, des améliorations apportées sur 13 sites ont permis une réduction de plus de 13 800 tonnes d’émissions de carbone.

Non contents de rendre les usines plus économes en énergie, nous explorons des moyens de les alimenter à partir de sources plus propres et renouvelables. En 2015, nous avons inauguré notre Clean Energy Program pour la réduction des émissions de carbone à l’échelle de notre chaîne logistique, qui représente près des trois quarts de l’empreinte carbone d’Apple. En Chine, nous travaillons avec nos fournisseurs pour installer plus de 2 gigawatts d’énergie propre. Foxconn, notre premier partenaire dans le cadre de ce programme, créera 400 mégawatts d’énergie solaire d’ici à 2018. Suffisamment pour alimenter toute la production finale de l’iPhone dans son usine de Zhengzhou.

13 800 tonnes d’émissions de carbone de moins en 2015
20 M de tonnes d’émissions de carbone de moins en Chine d’ici à 2020
Un inspecteur extérieur examine l’équipement de traitement de l’air d’un fournisseur à Zhengzhou, en Chine.

Gaspiller moins, c’est produire bien.

En 2015, nous avons lancé un programme de gestion des déchets dans 22 usines, dont toutes les usines de montage final, pour aider nos fournisseurs à réduire, réutiliser ou recycler les déchets. Il incite notamment à réutiliser les emballages en interne, à renvoyer les matériaux d’emballage aux fournisseurs pour qu’ils les réutilisent et à limiter les déchets alimentaires dans les cantines des travailleurs. Et lorsque les déchets quittent les usines, nous collaborons étroitement avec les autorités locales pour veiller à ce qu’ils soient éliminés proprement. À ce jour, nous avons évité la mise en décharge de 73 773 tonnes de déchets.

En juillet 2015, Foxconn Guanlan est devenu le premier de nos fournisseurs à recycler ou éliminer de manière responsable tous ses déchets de fabrication, sans utiliser les décharges. Et en janvier 2016, après 6 mois de traitement de 100 % des déchets, le site de Guanlan a été officiellement certifié usine zéro déchet.

Étude de cas

Quand les déchets découvrent autre chose que la décharge.

Foxconn Zhengzhou, l’une de nos usines de montage final de l’iPhone, envoyait tous les mois une grande partie de ses déchets de fabrication à la décharge. Il y avait là une opportunité majeure de diminuer l’impact de la fabrication de notre produit phare sur l’environnement.

Nous nous sommes associés à l’Underwriters Laboratories, un cabinet d’experts tiers, pour identifier et classer les différents flux de déchets de l’usine. Et nous avons ainsi découvert que près de 80 % de ses déchets provenaient de la production, notamment des emballages des fournisseurs de matériaux entrants. Sharon Shu, membre de l’équipe de responsabilité des fournisseurs Apple, l’explique facilement : « Chaque iPhone a plus de 100 composants. Chaque composant a plusieurs fournisseurs. Et chaque fournisseur utilise ses propres emballages. »

Des plateaux d’emballage de composants sont déchiquetés et envoyés à une autre usine pour y être recyclés.

Les responsables du site ont donc créé un système de classification pour évaluer ces matériaux, améliorer l’efficacité du tri et augmenter le taux de recyclage. Ils ont également identifié des moyens de collaborer plus étroitement avec les fournisseurs de composants pour mieux réguler les livraisons des produits et parfois même pour modifier la manière d’emballer leurs composants.

Ensemble, ils ont pu détourner 40 % des déchets auparavant enfouis dans des décharges de Foxconn Zhengzhou pour les recycler, tandis que le reste était réutilisé afin de produire de l’énergie pour les autorités locales. Depuis début 2016, Foxconn Zhengzhou fonctionne à 96 % sans décharge.

« C’est un effort continu, ajoute Sharon Shu. Notre objectif actuel est que l’usine Foxconn Zhengzhou devienne une usine zéro déchet en 2016. »

Un travailleur déplace une palette de plateaux d’emballage recyclables à Zhengzhou, en Chine.

Rendre plus sobres les processus qui nécessitent beaucoup d’eau.

Notre utilisation de l’eau a un impact direct sur les communautés dans lesquelles nous sommes implantés. En 2013, nous avons lancé le Clean Water Program pour réduire la quantité d’eau de source utilisée dans les processus de nos fournisseurs. Cela nous a permis de réaliser que 73 des installations de nos fournisseurs consommaient à elles seules 70 % de la quantité totale d’eau utilisée par nos 200 principaux fournisseurs. En menant des évaluations de base et des études de performance, mais aussi en apportant une assistance technique et en formant nos fournisseurs, nous les avons aidés à économiser plus de 14,4 millions de mètres cubes d’eau douce. Dans le même temps, nous veillons à réutiliser et recycler toujours plus d’eaux usées retraitées.

Recherche de produits polluants dans des échantillons d’eau dans le cadre de notre Clean Water Program.

Améliorer la sécurité des installations, ça s’apprend.

Dans l’ensemble de notre chaîne logistique, nous manquons de personnes compétentes en matière d’environnement, d’hygiène et de sécurité (EHS). Pour assurer la sécurité des personnes qui travaillent dans les installations de nos fournisseurs, nous ne pouvons pas nous contenter de fournir de simples informations et procédures de sécurité. En 2013, nous avons donc fondé l’EHS Academy afin de pallier cette pénurie en formant les responsables locaux aux questions de protection de l’environnement et de pollution atmosphérique, de gestion de l’eau et des produits chimiques, d’équipements de sécurité et de préparation aux situations d’urgence.

En collaboration avec les universités locales et l’Institute for Sustainable Communities, les participants suivent un cursus EHS rigoureux de 18 mois. En parallèle, les responsables doivent créer et mettre en œuvre de véritables projets EHS afin d’améliorer la situation dans leurs installations. Les participants ont lancé plus de 2 460 de ces projets EHS depuis la fondation de l’EHS Academy, dont plus de 1 590 rien qu’en 2015.

265 sites participants depuis 2013
1591 projets EHS mis en œuvre en 2015
310 diplômés de l’EHS Academy en 2015

Étude de cas

Amélioration de la sécurité à Marian Suzhou.

Dans le cadre de leurs études, tous les élèves de l’EHS Academy doivent créer et mettre en œuvre un véritable projet d’amélioration de leurs installations.

Dans l’usine de notre fournisseur Marian Suzhou, les élèves qui suivent le cours sur la sécurité des machines ont noté des failles de sécurité dans la façon dont les machines-outils étaient conçues, installées et entretenues.

Des diplômés de l’EHS Academy discutent de leur dernier projet de sécurité.

« Nous rencontrons des obstacles. Les fabricants des machines ne nous donnent pas toujours accès au logiciel qui les fait fonctionner, explique Mark Stasney, président de Marian Suzhou. Nous ajoutons donc nos propres équipements et verrous de sécurité. »

Soutenue par la direction de l’usine, l’équipe EHS locale a pensé puis créé un système de gestion du cycle de vie des machines qui intègre des vérifications à différents stades de leur cycle de vie : conception, fabrication, homologation, évaluation, surveillance continue et mise au rebut.

L’inspection des machines est désormais quotidienne, et la sécurité est devenue prioritaire chez Marian Suzhou. Les travailleurs à tous les niveaux de la chaîne de production sont encouragés à signaler les risques de sécurité aux responsables EHS.

Grâce à la mise en place du nouveau système EHS et des procédures de sécurité quotidiennes, les accidents du travail liés aux machines ont diminué et les nouvelles mesures de sécurité ont été appliquées à toute l’usine, y compris aux zones où sont fabriqués des produits n’appartenant pas à la marque Apple.

Les machines sont inspectées tous les jours pour vérifier le bon fonctionnement des mécanismes de sécurité.

Exclure les substances réglementées de nos procédés de fabrication. Et de nos vies tout court.

Notre spécification sur les substances réglementées, ou liste RSS (Regulated Substances Specification), a été publiée en 2014 afin de recenser les produits chimiques dont nous interdisons ou limitons l’utilisation par nos fournisseurs lors du processus de fabrication. Nous avons mené des audits pour dresser la liste des produits chimiques achetés à l’échelle de notre chaîne logistique et identifier les risques. Fin 2015, 100 % des processus de fabrication dans nos usines de montage final (UMF) étaient exempts des substances interdites par Apple. Nous travaillons désormais à l’identification de ces produits chimiques dans nos autres usines (non UMF).

En 2014, nous nous sommes engagés à former un comité consultatif dédié aux produits chimiques. Et l’année dernière, le Comité consultatif sur la chimie verte d’Apple, composé d’experts du monde entier, a entrepris de redéfinir notre stratégie d’audit et de reporting concernant les produits chimiques et d’explorer les différentes façons de remplacer des substances réglementées par des alternatives plus écologiques.

100 % des 22 UMF sont exemptes de substances prohibées par Apple
37 sites non UMF ont fait l’objet d’audits de gestion des produits chimiques en 2015
58 partenariats établis avec nos fournisseurs pour améliorer les processus de gestion des produits chimiques
Un ouvrier à Pathum Thani, en Thaïlande, travaille avec de la soudure sans plomb.

En cas d’urgence,
tout le monde doit savoir quoi faire.

Nous aidons nos fournisseurs à développer des systèmes de préparation aux situations d’urgence afin de protéger les travailleurs en cas d’incendie, de tremblement de terre, d’explosion ou d’autres accidents naturels ou professionnels. Nous faisons par ailleurs en sorte que les sites soient régulièrement surveillés pour que nos fournisseurs ne relâchent pas leur vigilance. Nous avons ainsi évalué 40 fournisseurs regroupant environ 1 million de travailleurs rien qu’en 2015.

Étude de cas

Prévenir les incendies à Ri Teng.

L’usine de Ri Teng à Shanghai en Chine emploie environ 20 000 personnes. Lorsque le programme quotidien de sécurité de Ri Teng a commencé, peu de procédures d’urgence formelles étaient en place. Les mesures de sécurité et de préparation aux situations d’urgence étaient néanmoins conformes à la réglementation, avec deux exercices de sécurité par an.

« Après l’intervention d’Apple, nous avons décidé que les normes devaient être plus exigeantes que celles imposées par les pouvoirs publics, raconte Light Tseng, responsable RH et EHS chez Ri Teng. Nous sommes donc passés à une réunion et un exercice par mois sur chacun de nos sites. » Ri Teng a suivi la formation de l’EHS Academy d’Apple pour concevoir et mettre en application des projets de prévention des incendies et de préparation aux situations d’urgence. En outre, l’usine a considérablement agrandi son équipe EHS locale afin d’accueillir de nouveaux travailleurs qualifiés. L’équipe a développé des systèmes exhaustifs de préparation aux situations d’urgence pour affronter les tempêtes, inondations, tremblements de terre et incendies.

Ces systèmes se sont révélés particulièrement importants en 2015, lorsqu’un dysfonctionnement du système de ventilation a provoqué un incendie à l’extérieur de l’usine. L’équipe d’intervention d’urgence de Ri Teng a évacué l’ensemble des ouvriers de la chaîne de fabrication en moins de cinq minutes, puis elle a utilisé les extincteurs et les bornes d’incendie pour contenir les flammes jusqu’à l’arrivée des pompiers.

Des membres de l’équipe EHS inspectent des extincteurs lors d’une vérification de routine.

À la suite de l’incendie, l’équipe EHS de Ri Teng a remplacé le système de ventilation à base de plasma par un système à base d’eau pour limiter les risques d’incendie. Elle a également travaillé avec le service des pompiers pour mettre au point un système d’arrivée automatique de mousse ignifuge au sein du système de ventilation. Et elle a augmenté les exigences de participation aux exercices de sécurité dans l’usine.

Des travailleurs éteignent tour à tour des flammes contrôlées durant un exercice mensuel.

L’équipement de sécurité, outil numéro un du travailleur.

Les équipements de sécurité ne protègent pas les travailleurs s’ils ne sont pas utilisés correctement. Lors des audits de nos fournisseurs, nous avons constaté un manque de compréhension et de sensibilisation concernant la bonne utilisation des équipements de protection personnelle. En 2015, nous nous sommes donc associés à 3M pour animer des ateliers dans les usines des fournisseurs. Ces ateliers enseignent comment ajuster et porter correctement les équipements tels que les masques et les appareils respiratoires. Des experts en sécurité sont également présents pour répondre aux questions, et les travailleurs peuvent échanger leurs anciens équipements contre des neufs.

Un travailleur apprend à utiliser les équipements de sécurité dans un atelier 3M.