Ambiente, salute e sicurezza

Rispettiamo l’ambiente. E l’ambiente di lavoro.

Hongyuan, Cina: questo impianto fotovoltaico produce energia pulita sufficiente ad alimentare tutte le sedi Apple e gli Apple Store della Cina.

Produrre sì, ma senza dimenticare il pianeta.

Le emissioni di gas serra e l’inquinamento industriale possono avere un grande impatto sull’ambiente. Per questo collaboriamo con i nostri fornitori per ridurre la loro carbon footprint.

Sostituiamo gli impianti di riscaldamento, raffreddamento e illuminazione obsoleti o inefficienti, ripariamo le perdite di aria compressa, e recuperiamo e riconvertiamo il calore di scarto. Già nel primo anno, questo piano di revisione energetica ha portato modifiche in 13 impianti, per una riduzione delle emissioni di anidride carbonica pari a oltre 13.800 tonnellate.

Ma non puntiamo solo all’efficienza energetica delle nostre fabbriche: ci impegniamo anche ad alimentarle con fonti pulite e rinnovabili. Per ridurre le emissioni della nostra filiera, che rappresentano quasi il 75% della carbon footprint totale di Apple, nel 2015 abbiamo avviato il Clean Energy Program. Nella sola Cina, insieme ai nostri fornitori stiamo installando oltre 2 gigawatt di impianti per la produzione di energia pulita. Foxconn, il nostro primo partner, avrà 400 megawatt di impianti solari entro il 2018: basteranno ad alimentare la linea di produzione finale degli iPhone nello stabilimento di Zhengzhou.

13.800 tonnellate di emissioni evitate nel 2015
20 milioni di tonnellate di emissioni in meno: è il nostro obiettivo in Cina per il 2020
Zhengzhou, Cina: un auditor esterno ispeziona l’impianto di trattamento dell’aria in uno stabilimento.

Grandi prodotti, con meno sottoprodotti.

Nel 2015 abbiamo avviato un programma di gestione degli scarti in 22 fabbriche, inclusi tutti gli stabilimenti di assemblaggio finale, per aiutare i nostri fornitori a produrre meno rifiuti, riutilizzarli o riciclarli. Questa iniziativa prevede il recupero di parti del packaging, la restituzione dei materiali di imballaggio al venditore e la riduzione degli scarti alimentari nelle mense. E quando i rifiuti lasciano gli stabilimenti, collaboriamo con le autorità locali per assicurarci che vengano smaltiti in modo corretto. A oggi, abbiamo evitato che finissero in discarica 73.773 tonnellate di rifiuti.

Nel luglio 2015, la Foxconn di Guanlan è diventata il nostro primo fornitore a riciclare o smaltire responsabilmente tutti gli scarti di produzione senza ricorrere alle discariche. Dopo aver riciclato il 100% dei propri rifiuti per sei mesi, nel gennaio 2016 lo stabilimento ha ottenuto la certificazione ufficiale “Zero Waste”.

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Meno rifiuti nelle discariche.

La Foxconn di Zhengzhou, una delle fabbriche in cui si svolge l’assemblaggio finale degli iPhone, mandava ogni mese in discarica una grande quantità di rifiuti. Intervenire in questo punto della filiera ci ha dato un’opportunità importantissima: diminuire l’impatto ambientale del nostro prodotto più venduto.

Ci siamo rivolti a Underwriters Laboratories, una società di certificazione indipendente, perché ci aiutasse a identificare e classificare i flussi dei rifiuti nella fabbrica. Abbiamo così scoperto che quasi l’80% dei rifiuti complessivi era generato dal reparto produzione e comprendeva gli imballaggi dei materiali utilizzati. Come spiega Sharon Shu, del team Apple addetto alla responsabilità dei fornitori: “Ogni iPhone è composto da oltre 100 parti. Ogni parte nasce dal lavoro di più fornitori, e ognuna necessita di un imballaggio”.

Gli imballaggi dei componenti vengono triturati e inviati a un altro stabilimento per il riciclo.

I manager locali hanno creato un sistema di classificazione per valutare tutti questi materiali, smistarli in modo più efficiente e aumentarne la riciclabilità. Inoltre, hanno collaborato con i subfornitori per ottimizzare l’uso degli imballaggi in arrivo e ottenere in certi casi la modifica del packaging dei componenti.

Grazie a questo sforzo congiunto, il 40% dei rifiuti prodotti dallo stabilimento Foxconn di Zhengzhou è stato riciclato, invece di finire in discarica, mentre il resto è servito a produrre energia per le comunità locali. Dal 2016, lo stabilimento Foxconn di Zhengzhou smaltisce il 96% dei rifiuti al di fuori delle discariche.

“È un impegno continuo”, commenta Sharon Shu. “Vogliamo che la Foxconn di Zhengzhou arrivi a zero rifiuti entro la fine del 2016.”

Zhengzhou, Cina: un addetto alla movimentazione degli imballaggi riciclabili.

Risparmiamo acqua. Soprattutto quando ne serve molta.

La quantità di acqua che consumiamo influisce direttamente sulla vita delle comunità in cui lavoriamo. Nel 2013 abbiamo avviato il Clean Water Program per ridurre la quantità d’acqua dolce usata nella filiera, e abbiamo scoperto che 73 strutture consumavano il 70% dell’acqua impiegata dall’insieme dei nostri 200 principali fornitori. Perizie sul campo, analisi delle prestazioni, supporto tecnico e corsi di formazione ci hanno permesso di aiutare queste strutture a risparmiare oltre 14 miliardi di litri. Inoltre, stiamo depurando e riutilizzando volumi sempre maggiori di acque reflue.

Il Clean Water Program prevede anche test su campioni d’acqua per rilevare la presenza di sostanze inquinanti.

Una formazione più specializzata, per fabbriche più sicure.

Nella nostra filiera c’è carenza di persone competenti in materia di ambiente, salute e sicurezza (environment, health, and safety, o EHS). Per ridurre i rischi negli stabilimenti dei nostri fornitori, non possiamo limitarci a fornire qualche protocollo di sicurezza. Così nel 2013 abbiamo fondato la EHS Academy: aiuta a formare i manager locali su temi come tutela dell’ambiente, inquinamento dell’aria, gestione dell’acqua e delle sostanze chimiche, reazione alle emergenze, uso dei dispositivi di sicurezza.

I responsabili degli impianti frequentano un corso EHS approfondito che dura 18 mesi ed è realizzato in collaborazione con le università locali e l’Institute for Sustainable Communities. Oltre a frequentare il corso, i manager devono creare e realizzare progetti concreti per migliorare le condizioni delle loro strutture. Da quando è stata istituita la EHS Academy, sono stati avviati oltre 2460 di questi programmi, di cui più di 1590 nel solo 2015.

265 adesioni dal 2013
1590+ progetti EHS realizzati nel 2015
310 diplomati alla EHS Academy nel 2015

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Più sicurezza alla Marian di Suzhou.

Come parte del programma, gli studenti della EHS Academy creano e realizzano un progetto reale per migliorare le strutture in cui lavorano.

Nello stabilimento Marian di Suzhou, alcuni partecipanti al corso sulla sicurezza dei macchinari hanno notato possibili rischi legati alla progettazione, installazione e manutenzione degli impianti.

Diplomati della EHS Academy discutono il loro ultimo progetto sulla sicurezza.

“Non è facile. I produttori dei macchinari non sempre ci permettono di accedere al software che li gestisce”, spiega Mark Stasney, presidente della Marian di Suzhou. “Così ci creiamo da soli gli strumenti e i dispositivi di sicurezza.”

D’accordo con i manager dello stabilimento, il team EHS locale ha sviluppato un sistema di controlli obbligati in diverse fasi del ciclo di vita di un macchinario: progettazione, produzione, avviamento, revisione e monitoraggio, smaltimento.

Ora il controllo dei macchinari viene eseguito ogni giorno: la sicurezza è finalmente in primo piano nello stabilimento Marian di Suzhou, e i lavoratori di ogni reparto e livello sono invitati a segnalare ai manager EHS le situazioni di rischio.

Con il nuovo sistema EHS e le procedure di sicurezza attuate quotidianamente, gli infortuni dovuti all’uso dei macchinari sono diminuiti; nuove misure precauzionali sono state adottate in tutto lo stabilimento, anche nei reparti che non lavorano per Apple.

I macchinari vengono ispezionati quotidianamente per verificare che i dispositivi di sicurezza siano in funzione.

Sostanze chimiche regolamentate: lontane dalle nostre fabbriche. E da chi ci lavora.

Il nostro Dossier sulle sostanze regolamentate (Regulated Substances Specification, RSS), pubblicato nel 2014, elenca le sostanze chimiche vietate o utilizzabili solo in maniera limitata nelle nostre strutture. Abbiamo condotto degli audit per fare un inventario dei prodotti chimici acquistati, disegnare una mappa delle sostanze utilizzate lungo la filiera e individuare i rischi. Risultato? Nel 2015 il 100% delle sostanze chimiche usate negli stabilimenti di assemblaggio finale (FATP) era in regola: nessuna rientrava fra quelle vietate da Apple. E adesso stiamo lavorando per identificare anche le sostanze usate negli stabilimenti di assemblaggio non finale (non FATP).

Nel 2014 ci siamo impegnati a creare un comitato di consulenti su questi temi. E durante lo scorso anno il Green Chemistry Advisory Board di Apple, formato da esperti di tutto il mondo, ha iniziato a ridefinire la nostra strategia di auditing e reporting, ha avviato ricerche e ha esplorato soluzioni nuove per sostituire le sostanze regolamentate con alternative più sostenibili.

100% dei 22 stabilimenti FATP hanno bandito l’uso di sostanze vietate da Apple
37 stabilimenti non FATP sottoposti a verifiche sulla gestione delle sostanze chimiche nel 2015
58 partnership create per migliorare i processi che usano sostanze chimiche
Provincia di Pathum Thani, Thailandia: un operaio lavora a saldature prive di piombo.

Essere preparati alle emergenze è un dovere di tutti.

Aiutiamo i nostri fornitori a sviluppare sistemi di gestione delle emergenze per proteggere il personale in caso di incendi, terremoti, esplosioni o altri tipi di catastrofi naturali e incidenti. Inoltre, effettuiamo regolarmente ispezioni in loco per assicurarci che i nostri fornitori non abbassino mai il livello di guardia sulla sicurezza: solo nel 2015 abbiamo ispezionato le sedi di 40 fornitori, per un totale di circa un milione di lavoratori coinvolti.

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La prevenzione degli incendi alla Ri Teng.

Nello stabilimento Ri Teng di Shanghai, in Cina, lavorano circa 20.000 persone. Quando è stato avviato il piano quotidiano per la sicurezza, le procedure di emergenza in vigore erano poche, anche se lo stabilimento era in regola con le norme locali che prevedono due esercitazioni all’anno.

“Dopo l’intervento di Apple, abbiamo deciso di adottare standard di sicurezza più elevati di quelli previsti dalla legge”, racconta Light Tseng, responsabile risorse umane e EHS di Ri Teng. “Abbiamo aumentato il numero di esercitazioni sulla sicurezza: ora ne facciamo una al mese.” Il personale di Ri Teng ha frequentato i corsi della nostra EHS Academy per attuare nuovi programmi di prevenzione degli incendi e di gestione delle emergenze. Inoltre, la struttura ha deciso di ampliare significativamente il suo team EHS, assumendo più personale qualificato. Gli esperti EHS hanno sviluppato un piano completo per gestire in modo corretto emergenze come nubifragi, inondazioni, terremoti e incendi.

Tutto questo si è rivelato molto utile quando, nel 2015, un guasto al sistema di aerazione ha causato un incendio all’esterno dello stabilimento. Le squadre di emergenza di Ri Teng hanno evacuato lo stabilimento in meno di cinque minuti e sono riuscite a domare le fiamme con estintori e idranti, fino all’arrivo dei vigili del fuoco.

Il team EHS controlla gli estintori durante un’ispezione di routine.

Dopo l’incidente, per ridurre i rischi di incendio, il team EHS di Ri Teng ha deciso di sostituire i filtri al plasma dell’impianto di aerazione con filtri ad acqua. Per l’impianto, in collaborazione con i vigili del fuoco locali, è stato anche progettato un sistema di tubazioni a schiuma ignifuga. Inoltre, è aumentato il numero dei partecipanti alle esercitazioni di sicurezza.

I lavoratori si esercitano a spegnere un incendio controllato durante una simulazione mensile.

L’equipaggiamento di sicurezza è lo strumento più importante.

Nessun equipaggiamento di sicurezza è sicuro se viene usato male. Grazie ai nostri audit abbiamo rilevato che molti lavoratori non erano sufficientemente preparati all’uso dei dispositivi di protezione individuale. Per questo nel 2015, in collaborazione con 3M, abbiamo organizzato una serie di workshop presso gli stabilimenti dei fornitori. Sono workshop che insegnano a indossare correttamente dispositivi di protezione come maschere e respiratori. Partecipano anche esperti di sicurezza per rispondere a dubbi e domande, e i lavoratori possono restituire le vecchie attrezzature e riceverne di nuove.

Una lavoratrice impara a indossare correttamente l’equipaggiamento di sicurezza in un corso organizzato da 3M.