สิ่งแวดล้อม สุขภาพและความปลอดภัย

ให้ความเคารพต่อสิ่งแวดล้อม
ที่เราทำงานและอาศัยอยู่

โซลาร์ฟาร์มแห่งนี้ตั้งอยู่ใน
เมืองหงหยวน
ประเทศจีน และสามารถผลิตพลังงานสะอาดได้
ในปริมาณที่เพียงพอสำหรับอาคารสำนักงาน
และร้านค้าปลีกทั้งหมดของ Apple ในประเทศจีน

ดำเนินการผลิต
โดย
คำนึงถึง
โลกใบนี้เสมอ

การปล่อยก๊าซเรือนกระจกและมลพิษจากการผลิตอาจส่งผลกระทบ
ต่อสิ่งแวดล้อมอย่างใหญ่หลวง เราจึงร่วมมือกับซัพพลายเออร์
ในการดำเนินโครงการต่างๆ เพื่อลดการปล่อยก๊าซคาร์บอน

โดยเราได้ทำการเปลี่ยนระบบทำความร้อน
ระบบทำความเย็น
และระบบไฟที่ล้าสมัยหรือไม่มีประสิทธิภาพ ซ่อมแซมระบบอากาศอัด
ที่มีการ
รั่วไหล ตลอดจนนำความร้อนเหลือทิ้งกลับมา
ใช้ใหม่ รวมถึง

การนำไปใช้ในรูปแบบอื่นด้วย
ซึ่งในปีแรกของโครงการใช้พลังงาน

อย่างมีประสิทธิภาพนี้ ได้มีการปรับปรุงไซต์งานไปถึง
13 แห่ง และ

ส่งผลให้การปล่อยก๊าซคาร์บอนนั้น
ลดลงกว่า 13,800 เมตริกตัน

อย่างไรก็ตาม นอกจากการทำให้โรงงานใช้พลังงานอย่างมี
ประสิทธิภาพแล้ว เรายังค้นหาหนทางที่จะช่วยส่งเสริมให้พวกเขา
ใช้แหล่งพลังงานที่เป็นมิตรกับสิ่งแวดล้อมมากขึ้นและ
เป็นพลังงาน
หมุนเวียน โดยในปี 2015 เราได้เริ่มดำเนินโครงการพลังงานสะอาด
(Clean Energy Program) เพื่อลดการปล่อยก๊าซคาร์บอนที่เกิดขึ้น
ตลอดทั้งซัพพลายเชนของเรา ซึ่งคิดเป็นเกือบ
สามในสี่ของปริมาณ
การปล่อยก๊าซคาร์บอนทั้งหมดของ Apple และเฉพาะในประเทศจีน
เพียงแห่งเดียว เราได้ร่วมมือกับซัพพลายเออร์ในการ
ติดตั้งพลังงาน
สะอาดไปแล้วมากกว่า 2 กิกะวัตต์ อย่างเช่น Foxconn ซึ่งเป็นพาร์ทเนอร์
รายแรก
ของเรา ก็มีกำหนดที่จะผลิตพลังงานแสงอาทิตย์ 400 เมกะวัตต์
ภายในปี 2018 ซึ่งเป็นพลังงานที่
มากพอสำหรับการผลิต iPhone
ขั้นสุดท้าย
ในโรงงานที่เจิ้งโจว

13,800 พัน เมตริกตัน คือปริมาณการปล่อย
ก๊าซคาร์บอนที่ลดลง

ในปี 2015
20 ล้าน เมตริกตัน คือปริมาณการปล่อย
ก๊าซคาร์บอนที่เราจะ
คาดหวังว่า
จะลดได้
ในประเทศจีนภายในปี 2020
ผู้ตรวจสอบภายนอกปรึกษาหารือเกี่ยวกับอุปกรณ์ปรับ
และหมุนเวียนอากาศของซัพพลายเออร์ในเจิ้งโจว ประเทศจีน

สร้างสรรค์ผลิตภัณฑ์
โดยปล่อยของเสีย
ออกมาน้อยลง

ในปี 2015 เราเริ่มดำเนินโครงการแปลงของเสียให้กับโรงงานต่างๆ
22 แห่ง ซึ่งรวมถึงโรงงานประกอบ
ขั้นสุดท้ายทั้งหมด เพื่อช่วยเหลือ
ซัพพลายเออร์ในการลด นำมาใช้ใหม่ หรือรีไซเคิล ซึ่งการดำเนินการ

ดังกล่าวยังรวมถึงการนำวัสดุกันกระแทกภายในบรรจุภัณฑ์กลับมาใช้ซ้ำ

ส่งวัสดุสำหรับผลิตบรรจุภัณฑ์กลับไปให้ผู้ค้าใช้อีกครั้ง ตลอดจนจำกัด

ปริมาณเศษอาหารจากโรงอาหารของพนักงานอีกด้วย และเราก็ไม่ได้

หยุดอยู่เพียงแค่นั้น เพราะเมื่อใดที่มีการนำของเสียออกจากโรงงาน

เราก็จะทำงานร่วมกับองค์กรการปกครองส่วนท้องถิ่นอย่างใกล้ชิด

เพื่อให้มั่นใจว่าของเสียเหล่านั้นจะได้รับการกำจัดอย่างเหมาะสม และ

จากความพยายามที่มีมาจนถึงทุกวันนี้ทำให้เราโยกย้ายของเสียจาก

พื้นที่ฝังกลบขยะมูลฝอยได้แล้วถึง 73,773 เมตริกตัน

ในเดือนกรกฎาคม 2015 Foxconn Guanlan
ได้เป็นซัพพลายเออร์
รายแรกของเราที่รีไซเคิลหรือรับผิดชอบต่อการกำจัดของเสียจาก
กระบวนการผลิตทั้งหมดโดยไม่ต้องใช้การฝังกลบแม้แต่น้อย
และในเดือนมกราคม 2016 หลังจากที่สามารถแปลงของเสียได้
เต็ม 100% มาเป็นเวลา 6 เดือน Guanlan ก็ได้รับการรับรอง
อย่างเป็นทางการว่าเป็นโรงงานที่มีปริมาณของเสียเป็นศูนย์

กรณีศึกษา

ลดปริมาณของเสีย
ในพื้นที่ฝังกลบ

Foxconn Zhengzhou เป็นหนึ่งในโรงงานประกอบขั้นสุดท้าย
สำหรับ iPhone ของเรา ที่มีการส่งของเสียจาก
การผลิตไปฝังกลบ
ในแต่ละเดือนเป็นปริมาณมาก จึงเห็น
ได้ชัดว่านี่เป็นโอกาสอันยิ่งใหญ่
ที่จะลดผลกระทบอันเนื่อง
มาจากการผลิตยอดนิยมของเรา

โดยเราได้ร่วมมือกับ Underwriters Laboratories ซึ่งเป็นบริษัท
ผู้ประเมินภายนอก เพื่อช่วยระบุและจำแนกเส้นทางของเสียประเภทต่างๆ
และเราก็ได้พบว่าของเสียทั้งหมดในโรงงานเกือบ 80% นั้นมาจากภาค
การผลิต รวมถึงบรรจุภัณฑ์ที่ส่งมาจากผู้จำหน่ายวัสดุ ซึ่ง Sharon Shu
สมาชิกในทีมความรับผิดชอบของซัพพลายเออร์ของ Apple ได้อธิบายว่า
"iPhone แต่ละเครื่องมีชิ้นส่วนกว่า
100 ชิ้น แถมแต่ละชิ้นก็ยังมาจาก
ซัพพลายเออร์หลายๆ ราย นอกจากนี้แต่ละชิ้นก็ยังต้องมีบรรจุภัณฑ์ด้วย"

ถาดบรรจุชิ้นส่วนถูกบดย่อย
และส่งไปยังโรงงานอีกแห่ง
เพื่อนำไปรีไซเคิล

เมื่อเป็นเช่นนี้ ผู้จัดการท้องถิ่นจึงคิดค้นระบบการแยกประเภทขึ้นมา
เพื่อประเมินวัสดุดังกล่าวทั้งหมด
ซึ่งจะช่วยส่งเสริมให้การคัดแยกขยะ
มีประสิทธิภาพ และเพิ่มโอกาสในการนำไปรีไซเคิล นอกจากนี้พวกเขา
ยังหาทางทำงานร่วมกับผู้ค้าชิ้นส่วนอย่างใกล้ชิด เพื่อควบคุมการ
จัดส่งบรรจุภัณฑ์ขาเข้าให้
ดีกว่าเดิม หรือแม้แต่ให้ผู้ค้าบางรายเปลี่ยน
วิธีการบรรจุชิ้นส่วนไปเลย

จากวิธีการต่างๆ ที่ได้ดำเนินการไป ทำให้ทางโรงงานโยกย้าย
ของเสียจาก Foxconn Zhengzhou ซึ่งแต่เดิมจะต้องนำไปฝังกลบ
เข้าสู่กระบวนการรีไซเคิลได้ถึง 40% และนำของเสียส่วนที่เหลืออยู่กลับ
มาใช้ประโยชน์เพื่อช่วยผลิตพลังงานให้กับองค์กรการปกครองส่วน
ท้องถิ่น และในต้นปี 2016 นี้ Foxconn Zhengzhou
ก็สามารถลดปริมาณ
การฝังกลบได้ถึง 96%

"นี่คือความพยายามอย่างต่อเนื่อง" Sharon กล่าว
"และตอนนี้
เป้าหมายที่เราตั้งไว้ก็คือ การทำให้
Foxconn Zhengzhou กลายเป็น
โรงงานที่มีปริมาณของเสียเป็นศูนย์ภายในปี 2016"

พนักงานกำลังลากแท่นรองรับถาด
บรรจุภัณฑ์ที่รีไซเคิลได้ในเจิ้งโจว ประเทศจีน

ใช้น้ำอย่างรู้คุณค่า
ไม่ใช่อย่างฟุ่มเฟือย 


เพราะน้ำที่เราใช้นั้นส่งผลกระทบโดยตรงต่อชุมชนที่เป็นแหล่ง
ดำเนินงานของเรา ดังนั้นในปี 2013
เราจึงเริ่มดำเนินโครงการน้ำสะอาด
(Clean Water Program) เพื่อลดการใช้น้ำจืดในกระบวนการต่างๆ ของ
ซัพพลายเออร์ ซึ่งเราก็ได้ทราบมาว่าซัพพลายเออร์ 73 รายของเราใช้น้ำ
คิดเป็น 70% จากปริมาณน้ำทั้งหมดที่ซัพพลายเออร์ 200 อันดับ
แรกใช้
และจากการดำเนินงานต่างๆ ไม่ว่าจะเป็นการประเมินตามเกณฑ์พื้นฐาน
การประเมินผลการดำเนินงาน การสนับสนุนทางเทคนิค ตลอดจนการ
ฝึกอบรมซัพพลายเออร์ เราก็สามารถช่วยให้โรงงานเหล่านี้ประหยัดการ
ใช้น้ำจืดไปได้กว่า
14.4 พันล้านลิตร และก็ไม่ใช่แค่นั้น หากแต่เรา
ยังนำ
น้ำเสียที่ผ่านการบำบัดแล้วมาใช้ใหม่หรือ
นำมารีไซเคิลเพิ่มขึ้นอีกด้วย

เจ้าหน้าที่ดำเนินการทดสอบน้ำเพื่อหา
สารมลพิษ ซึ่งเป็นส่วนหนึ่งของ
โครงการน้ำสะอาด

อาคารและสิ่ง
อำนวย
ความสะดวก
ที่

ปลอดภัยกว่า
เริ่มต้น
จากหลักสูตร
เฉพาะทาง

การขาดแคลนบุคลากรที่มีทักษะด้านสิ่งแวดล้อม สุขภาพ
และความปลอดภัย (EHS) นับเป็นปัญหาหนึ่งที่พบในซัพพลายเชน
ของเรา ดังนั้นเพื่อสร้างความมั่นใจว่าบุคลากรที่ทำงานในโรงงาน
ของซัพพลายเออร์จะมีความปลอดภัย สิ่งที่เราควรทำจึงต้องเป็นอะไร
ที่มากกว่าการกำหนดมาตรการป้องกันและกระบวนการด้านความ
ปลอดภัยพื้นฐาน ด้วยเหตุนี้ในปี 2013 เราจึงก่อตั้ง EHS Academy
ขึ้นมา เพื่อจัดการกับปัญหาการขาดแคลนผู้เชี่ยวชาญด้าน EHS
ด้วยการให้
ความรู้แก่ผู้จัดการท้องถิ่นเกี่ยวกับปัญหาต่างๆ
ว่าด้วย
การปกป้องสิ่งแวดล้อมและมลพิษทางอากาศ การจัดการน้ำและ
สารเคมี ตลอดจนการ
เตรียมความพร้อมต่อเหตุฉุกเฉินและ
อุปกรณ์
ความปลอดภัย

ด้วยความร่วมมือกับมหาวิทยาลัยในท้องถิ่น
และ Institute for
Sustainable Communities
ผู้เข้าร่วมโครงการจึงศึกษาหลักสูตร
EHS ระยะเวลา 18 เดือนที่แสนเข้มงวดนี้ได้สำเร็จ และนอกเหนือจาก
การเรียนการสอนแล้ว ผู้จัดการยังต้องคิดโครงการ EHS และ
นำโครงการดังกล่าวมาปฏิบัติจริงเพื่อช่วยปรับปรุงสภาวะต่างๆ
ของโรงงานที่ตนดูแลด้วย ซึ่งหากมองย้อนกลับไปนับตั้งแต่ก่อตั้ง
EHS Academy ขึ้นมา วันนี้ผู้เข้าร่วมได้ดำเนินโครงการด้านสิ่งแวดล้อม
สุขภาพและความปลอดภัยไปแล้วถึง 2,460 โครงการ ซึ่งแค่
ปี 2015
เพียงปีเดียวก็มีไปแล้วกว่า 1,590 โครงการเลยทีเดียว

265 คือจำนวนไซต์งานทั้งหมดที่
เข้าร่วม
นับตั้งแต่ปี 2013
1591 คือจำนวนโครงการ EHS
ที่ดำเนินการไป
ในปี 2015
310 คือจำนวนผู้สำเร็จการศึกษา
จาก EHS Academy
ในปี 2015

กรณีศึกษา

เพิ่มความปลอดภัยที่
Marian Suzhou

กิจกรรมหนึ่งที่ผู้เข้าเรียน EHS Academy ทำก็คือ การคิดโครงการ
และนำโครงการดังกล่าวมาปฏิบัติจริงเพื่อปรับปรุงโรงงานที่ตนดูแล
ซึ่งถือเป็น
ส่วนหนึ่งของการเรียนการสอน

สำหรับโรงงานของซัพพลายเออร์อย่าง Marian Suzhou นั้น
ผู้ที่เข้าเรียนหลักสูตรความปลอดภัยของเครื่องจักรได้สังเกตเห็น
ช่องว่างด้านความปลอดภัยในวิธีการผลิต ติดตั้ง และบำรุงรักษา
เครื่องจักรที่ใช้ในการผลิต

ผู้สำเร็จการศึกษาจาก EHS Academy
พูดคุยกันถึงโครงการด้านความปลอดภัย
ล่าสุดของตน

"มันเป็นเรื่องท้าทาย เพราะผู้จำหน่ายเครื่องจักรไม่ค่อยให้เรา
เข้าไปดูถึงระดับซอฟต์แวร์ที่อยู่เบื้องหลังเครื่องจักรเหล่านั้นซักเท่าไหร่"
Mark Stasney ประธานของ Marian Suzhou กล่าว "เราก็เลย
มา
เพิ่มอุปกรณ์ความปลอดภัยและระบบ
อินเทอร์ล็อคเพื่อความ
ปลอดภัยกันเอง"

ด้วยการสนับสนุนจากฝ่ายจัดการโรงงาน ทีม EHS ในท้องถิ่นได้ทำ
การวิจัยและคิดค้นระบบการจัดการอายุการใช้งานของเครื่องจักรขึ้นมา
โดยระบบนี้จะเพิ่มจุดตรวจสอบด้าน EHS เข้าไปในการบำรุงรักษา
แต่ละช่วงที่กำหนดไว้ตลอดอายุการใช้งานของเครื่องจักร ซึ่งประกอบ
ไปด้วยการออกแบบ
การผลิต การยอมรับ การประเมิน การตรวจ
ติดตามอย่างสม่ำเสมอ และการกำจัด

ปัจจุบันทางโรงงานมีการตรวจสอบด้านความปลอดภัยเป็นประจำทุกวัน
และความปลอดภัยก็ได้กลายเป็นเรื่องที่ Marian Suzhou ให้ความสำคัญ
สูงสุด ดังจะเห็นได้จากการที่พนักงานฝ่ายผลิตทุกระดับได้รับการ
ส่งเสริมให้กล้าพูดและแจ้งเตือน
ผู้จัดการ EHS ถ้าหากมีความเสี่ยง
ด้านความปลอดภัยเกิดขึ้น

เรียกได้ว่าเมื่อนำระบบ EHS ตลอดจนกิจวัตร
ประจำวันด้าน
ความปลอดภัยแบบใหม่มาใช้ อาการบาดเจ็บที่เกี่ยวข้องกับเครื่องจักร
ก็ลดลง อีกทั้งยังมีการบังคับใช้มาตรการป้องกันใหม่ๆ ทั่วทั้งโรงงาน
รวมถึงสถานที่ที่ใช้ในการผลิตผลิตภัณฑ์
ที่ไม่ใช่ของ Apple ด้วย

เครื่องจักรได้รับการตรวจสอบ
เป็นประจำทุกวัน เพื่อให้มั่นใจว่ากลไก
รักษาความปลอดภัยทำงานได้ตามปกติ

กำจัดสารเคมี
ต้องห้ามต่างๆ
ออกจากกระบวน
การผลิตและผู้คน

เราเปิดเผยรายการข้อกำหนดว่าด้วยสารควบคุมหรือ
Regulated Substances Specification (RSS) ในปี 2014 เพื่อระบุ
รายชื่อสารเคมีที่เราจำกัดการใช้หรือห้ามไม่ให้ใช้ในระหว่างกระบวน
การผลิต โดยเราได้ดำเนินการตรวจสอบต่างๆ ซึ่งจะมีการเก็บข้อมูล
การจัดซื้อสารเคมีและจัดทำรายชื่อสารเคมีที่ใช้ในซัพพลายเชนของเรา
เพื่อหาความเสี่ยงที่อาจเกิดขึ้น ซึ่งในปี 2015 เราได้พบว่าการใช้สารเคมี
ในกระบวนการที่โรงงานประกอบขั้นสุดท้าย (FATP) ทุกแห่งนั้นปราศจาก
สารต้องห้ามของ Apple แบบ 100% ยิ่งไปกว่านั้น ตอนนี้เราก็ยังค้นหา
สารเคมีเหล่านี้ในโรงงานประกอบที่ไม่ใช่ขั้นสุดท้าย
(non-FATP)
ด้วยเช่นกัน

ในปี 2014 เราแต่งตั้งคณะกรรมการที่ปรึกษาเพื่อเน้นไปที่เรื่อง
สารเคมีโดยเฉพาะ และในปีที่ผ่านมานี้ คณะกรรมการที่ปรึกษาด้าน
สารเคมีที่เป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อมของ Apple ซึ่งประกอบด้วยกลุ่ม
ผู้เชี่ยวชาญจากทั่วโลก ก็ได้เริ่มทำหน้าที่เป็น
แกนนำในการค้นคว้าวิจัย
และศึกษาหาวิธีที่จะนำ
เอาสารเคมีทางเลือกที่เป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อม
มากกว่ามาใช้แทนสารต้องห้าม

100% ของโรงงานประกอบขั้นสุดท้าย
ทั้ง 22 แห่ง
ปราศจากสาร
ต้องห้าม
ของ Apple
37 โรงงานประกอบที่ไม่ใช่ขั้นสุดท้าย
ได้รับการประเมินด้านการจัดการ
สารเคมีในปี 2015
58 คือจำนวนความร่วมมือกับ
ซัพพลายเออร์ที่เกิดขึ้น
เพื่อ
ปรับปรุงกระบวนการทางเคมี
พนักงานในปทุมธานี ประเทศไทย
ใช้โลหะบัดกรีปลอดสารตะกั่ว

ทุกคนควรเตรียมพร้อม
ที่จะรับมือ
กับเหตุฉุกเฉิน

เราเข้าไปช่วยซัพพลายเออร์ในการพัฒนาระบบการเตรียมความพร้อม
ต่อเหตุฉุกเฉินที่มีความครอบคลุม เพื่อปกป้องพนักงานในกรณีที่เกิด
ไฟไหม้ แผ่นดินไหว การระเบิด รวมถึงเหตุการณ์ที่เกิดตามธรรมชาติ
หรือเหตุการณ์ที่เกิดจากการทำงาน นอกจากนี้เรายังดำเนินการ
ตรวจสอบไซต์งานเป็นประจำ เพื่อให้มั่นใจว่าซัพพลายเออร์ของเรา
จะยังคงระมัดระวังเรื่องความเสี่ยงเหล่านี้ โดยเฉพาะ
ในปี 2015
เราได้ประเมินซัพพลายเออร์ไปแล้ว
40 ราย ซึ่งครอบคลุมพนักงาน
ประมาณ 1 ล้านคน

กรณีศึกษา

การป้องกัน
อัคคีภัย
ที่ Ri Teng

โรงงาน Ri Teng ในเมืองเซี่ยงไฮ้ ประเทศจีน มี
พนักงานประมาณ
20,000 คน โดยในตอนที่เริ่มต้น
โครงการความปลอดภัยสำหรับการปฏิบัติงานใน
แต่ละวันนั้น Ri Teng แทบจะไม่มีขั้นตอนการรับมือ
กับ
เหตุฉุกเฉินแบบเป็นชิ้นเป็นอันเลย แต่ถึง
อย่างนั้นความปลอดภัย
และความพร้อมในการ
รับมือกับเหตุฉุกเฉินของโรงงานก็เป็นไปตาม
มาตรฐานของรัฐ ซึ่งหนึ่งในนั้นคือการกำหนด
ให้มีการฝึกซ้อม
ด้านความปลอดภัยปีละ 2 ครั้ง

"หลังจากที่ Apple ยื่นมือเข้ามาช่วยเหลือ
เราตัดสินใจว่ามาตรฐาน
ที่เรามีจะต้องสูงกว่าที่รัฐบาลกำหนดไว้ให้ได้" Light Tseng ผู้อำนวยการ
ฝ่ายทรัพยากรบุคคลและ EHS ของ Ri Teng กล่าว "ซึ่งเมื่อตัดสินใจ
ได้แบบนั้น เราก็เพิ่มจำนวนการประชุมและการฝึกซ้อมเป็นเดือนละครั้ง
ในทุกๆ ไซต์งาน" โดย Ri Teng ได้เข้าร่วม EHS Academy ของ Apple
เพื่อออกแบบและริเริ่มโครงการด้านความปลอดภัยในกรณีเกิดไฟไหม้ และการเตรียมความพร้อมในการรับมือกับเหตุฉุกเฉิน นอกจากนี้
ทางโรงงานยังขยายทีม EHS ของตัวเองขึ้นจากเดิมมากเพื่อรองรับ
จำนวนสมาชิกเก่งๆ ที่เพิ่มขึ้น โดยทีมที่จัดตั้งขึ้นนี้ได้พัฒนาระบบการ
เตรียมความพร้อมในการรับมือกับเหตุฉุกเฉินที่ครอบคลุมทั้งพายุ
น้ำท่วม แผ่นดินไหว และไฟไหม้

การมีระบบเหล่านี้ได้พิสูจน์ให้เห็นแล้วว่าเป็นเรื่องที่มีความสำคัญ
อย่างยิ่ง โดยเฉพาะในปี 2015 เมื่อระบบระบายอากาศทำงานผิดพลาด
ทำให้เกิดไฟลุกไหม้ที่บริเวณด้านนอกของโรงงาน ซึ่งทีมรับมือเหตุ
ฉุกเฉินของ Ri Teng สามารถอพยพพนักงานโรงงานทุกคนได้อย่าง
เรียบร้อยภายในเวลาไม่ถึง
5 นาที และใช้อุปกรณ์ดับเพลิงและหัวจ่าย
น้ำดับเพลิงเพื่อควบคุมเปลวไฟเอาไว้จนกระทั่งหน่วย
ดับเพลิง
ท้องถิ่นมาถึง

สมาชิกในทีม EHS ตรวจสอบ
เครื่องดับเพลิงในระหว่าง
การตรวจสอบความปลอดภัย
ตามปกติ

หลังจากเกิดเหตุไฟไหม้ครั้งนั้น ทีม EHS
ของ Ri Teng ก็เปลี่ยน
ระบบระบายอากาศแบบใช้พลาสมามาเป็นแบบใช้น้ำเพื่อลดความเสี่ยง
ในการเกิดไฟไหม้ และยังร่วมมือกับหน่วยดับเพลิงในท้องถิ่นเพื่อสร้าง
ท่อส่งโฟมหน่วงการติดไฟอัตโนมัติเพื่อนำมาใช้ภายในระบบระบาย
อากาศของตนเอง รวมถึงขยายขอบเขตในการเข้าร่วมการฝึกซ้อม
ด้านความปลอดภัยของโรงงานให้มีความครอบคลุมมากขึ้นด้วย

พนักงานผลัดกันดับเพลิงเพื่อควบคุมเปลวไฟ
ในระหว่างการฝึกซ้อมดับเพลิงประจำเดือน

อุปกรณ์เพื่อ
ความปลอดภัย
คือเครื่องมือที่สำคัญ
ที่สุดสำหรับพนักงาน

อุปกรณ์เพื่อความปลอดภัยอาจช่วยอะไรไม่ได้เลย
หากใช้งานไม่ถูกต้อง
และจากการที่เราเข้าไป
ตรวจสอบซัพพลายเออร์ก็ได้พบว่า พนักงาน
ยังขาดความเข้าใจและความตระหนักรู้ในการใช้
อุปกรณ์ป้องกันส่วน
บุคคลให้ถูกต้อง เมื่อเป็น
เช่นนี้ ในปี 2015 เราจึงร่วมมือกับ 3M
จัดกิจกรรม
เวิร์กช็อปที่โรงงานของซัพพลายเออร์ โดยใน
เวิร์กช็อปจะ
เป็นการสอนวิธีการสวมใส่อุปกรณ์ป้องกันส่วนบุคคลอย่างถูกต้อง เช่น
หน้ากาก
และเครื่องช่วยหายใจ ซึ่งตัวผู้เชี่ยวชาญด้าน
ความปลอดภัยเอง
ก็จะเข้าร่วมในเวิร์กช็อป
เพื่อคอยตอบคำถาม ส่วนพนักงานก็สามารถ
นำอุปกรณ์เก่าของตนมาแลกเป็นอุปกรณ์ชิ้นใหม่ได้

พนักงานเรียนรู้วิธีการสวมอุปกรณ์ป้องกัน
ในเวิร์กช็อปของ 3M